方大特钢是辽宁方大集团实业有限公司（简称方大集团）所属上市公司之一。其前身南昌钢铁厂创建于1958年，是当时中央统一规划建设的全国18个中小型钢铁企业之一，可见这片土地承载着国家发展中国钢铁工业的殷殷期望。方大特钢诞生于新中国第一个五年计划时期，从“一五”到“十四五”，60多年风雨兼程，她与共和国一起成长，始终奔跑在中国钢铁工业崛起、壮大的历史潮流中，始终牢记国家寄予这片热土的使命。

  据方大特钢党群工作部的罗霞介绍，上个世纪，在激烈的市场之间的竞争中，企业由于设备陈旧老化，底子薄，基础差，受地域、资源等各方面条件的影响，生存发展受到严重制约，装备水平落后，产品结构不合理，技术经济指标落后，资产负债率高，劳动生产率低，销售利润率低，企业运行成本高，缺乏竞争力，面临巨大的生存危机，成为政府担心、员工忧心的一个问题企业。

  2009年，江西省委省政府快速推进国有企业改革战略部署，在省委、省政府的支持指导下成功改制，加入辽宁方大集团，从此迎来了发展的春天。

  改制以后，公司破除了体制及机制的障碍，通过植入方大文化、输入体制机制，进入了一个新的发展阶段，发生了翻天覆地的变化：

  一、企业竞争力蜕变。改制后，方大特钢的净资产收益率、销售利润率、吨钢材盈利水平始终处于行业和行业上市公司第一方阵。2020年，实现盈利31亿元，同比增长30.63%；总利润30.73亿元，同比增长31.08%；归属于上市公司股东的所有者的权利利益90.94亿元，同比增长38.98%；归属于上市公司股东的净利润21.40亿元，同比增长25.08%。吨钢材利润在中钢协对标企业排名中位列第一，继2017年后再次位居行业排行榜榜首（2017年、2020年方大特钢在全国钢铁行业中吨钢利润排名第一，这个耀眼成绩的背后是企业凝心聚力精细化管理、科学技术创新等带来的硕果）。企业利润的增长也带给投资者回报，公司以2020年12月31日的总股本21.56亿股为基数，向全体股东每10股派发现金红利11元（含税），共计派发现金红利23.72亿元（含税）。

  主要技术经济指标，在中钢协同行业对标排名中，三级钢筋制造成本、非合金线材制造成本、低合金钢方坯制造成本保持行业领先水平；炼焦、炼铁、炼钢、轧钢各工序稳定生产，生产所带来的成本及设备运维等各项费用得到一定效果控制，全年设备管理三项费用降低14.46元/吨钢，低成本竞争优势凸显。

  二、员工收入、福利逐年提升。2018年员工收入（含6万元红包）达18.7万元，是改制前2009年的6.17倍。2020年，在疫情最严峻的时候，依然实行“三个不减”，即不减人、不减工资、不减福利待遇，2020年员工收入13.8万元（含红包），同比增长24.66%。

  一系列福利惠及员工。医疗资助、手机话费补助、免费工作餐、方威励志奖学金、方大养老金、基本工资增长、孝敬父母金、创效退休奖励金、发放小汽车等10余项福利，惠及员工及家庭。为员工解决一餐免费工作餐；给全体员工每两年配送一部新手机，每月享受50元的通讯线岁以上的离退休人员每月发放200元捐赠金；对考入国内、国外名牌大学就读本科的方大员工子女给予方威励志奖学金和适当生活费资助；为独生子女或无子女合乎条件的退休员工，按照所在市最好的公立养老院收费标准按比例享受方大养老金；从2010年底至2016年相继出台了针对员工本人、配偶、子女、父母、退休员工的医疗资助福利，对患病住院或慢病门诊类属医保报销后认可的个人自付部分由企业给予全额资助报销，员工家属和员工一样享受同标准医疗资助；2019年开始实施孝敬父母金和月度基本工资增长50%的两项福利政策；2020年又出台创效退休奖励金及发放“方大轿车”福利政策，可谓是“一人在方大，全家有保障，终生都受益”。高收入好福利体现了方大企业“对员工要好”“方大发展为了员工、方大发展依靠员工，方大发展成果与员工共享”的企业未来的发展理念。改制以来，截至2020年12月，方大特钢累计发放福利金额约4.4亿元。

  方大特钢建安公司是方大特钢下属单位，主要承担方大特钢技改检修、设备维护等工作，因工作性质，电焊工是该单位重要而紧缺的维修工种之一。据方大特钢罗霞介绍，近年来，持续推进自动焊接机器人技术探讨研究，自主研发十余台焊接机器人，累计在机器人自动焊接方面获得22项国家专利。

  切割机变为内控堆焊机，钻床变为耐磨堆焊机，把固定式六轴焊接机器人加装在一台闲置多年的埋弧焊机上，再装上两条铁轨，就成了一个可以上下左右腾挪的可移动式六轴焊接机器人……进入方大特钢建安公司检安分公司的钢构厂房，不得不对一个个“变形金刚”感到惊讶，更为员工们的奇思妙想而赞叹！

  在国家推动制造业高水平发展的战略部署下，新一代人工智能推动工业领域发生日新月异的变化，以智能化与制造业加速融合而成的智慧制造方式，慢慢的变成为促进公司发展的新增长点。如何将智能化与制造业相融合，推动传统焊接工艺模式转变，是方大特钢建安公司一直在思考的问题。于是，他们积极探索开发智能化焊接装置，用机器人代替电焊工，提升焊接效率和质量、减轻电焊工劳动强度。

  2017年，建安公司尝试研发电焊机器人。自主研发的大型四轴焊接机器人最大优点是可实现离线编程，也可采用示教器编程，实现焊枪4个自由度协调动作，从而对设备末端处的焊枪进行三维空间数控控制，工件能进行三维空间堆焊并有良好的焊接质量，各种形状、平面、立体均可堆焊；长24米、宽1.2米范围内均可烧焊；更重要的是，机器人在修复烧结机单辊时，可最大公共部分实现80％的自动堆焊，解决大型工件磨损面不同难以自动堆焊的难题。

  “这台机器人工作效率很高，以前需要4个电焊工作业5天才能完成的焊接任务，现在只要技术人员编好程序，由1个电焊工操作、监控4天就能完成。”该台机器人研发人之一、电焊高级技师甘荣刚介绍道。

  大型四轴焊接机器人的自主研发成功，也给了建安公司进一步探索拓展机器人岗位的信心和动力，内孔堆焊机器人、耐磨堆焊机器人、环形焊缝焊接机器人、直线大坡口焊接机器人等近十台机器人陆续“诞生”。

  随后，建安公司又成功借助一台闲置多年的埋弧焊机，将固定式六轴焊接机器人加装在上面，再在地上安装两条钢轨，一个可以上下左右腾挪的可移动式六轴焊接机器人就应运而生。

  “也就是相当于，此前只有手臂，现在给它装上了脚和身躯，它就活了，对吗？”“对”，建安公司技术人员肯定地回答说。

  在建安公司检安分公司钢构厂房内，四轴焊接机器人和六轴焊接机器人“并肩而立”。按下按钮，“两兄弟”便挥舞着焊枪，散发出耀眼的焊花。六轴焊接机器人焊臂不断上下左右腾挪着，在焊花点点中不到5分钟，4件檩托板就焊接完成，焊缝光滑、饱满、美观，它已完成五大类、上千件产品的自动焊接。相比于四轴焊接机器人只能完成80%的焊接工序来说，六轴焊接机器人的功能更强大，能完成100%的焊接工序，即使是“犄角旮旯”里也能焊接，不需要人工再补焊，工作效率有过之而无不及。

  此外，该公司还陆续自主设计出小管堆焊机器人用于管道内壁堆焊、H型钢组焊矫一体机用于H型钢制作，并在增材制造、明弧焊、激光焊缝跟踪、多机头自动焊接等技术的研发与应用方面取得可喜成绩。自动化焊接生产率已达到50%，焊接生产效率与传统手工相比至少提升3倍。

  六轴变八轴、单枪变双枪，方大特钢建安公司持续推进自动化切割、焊接技术的升级。

  该公司技术人员在原六轴机器人的基础上新增两轴机器人，实现机器人功能拓展，八轴机器人能自动割角钢、槽钢，打破原来仅能实现平面切割和打坡口的技术局限，为提高钢结构备件制作效率、节省人工提供较为可靠的设备与工艺保证。

  不仅如此，他们反复摸索尝试，成功研究出十字架四辊双枪堆焊技术，在堆焊领域再上台阶。

  十字架四辊堆焊技术是该公司前期试验成功的自动堆焊技术，焊接时间虽比手工操作快，但如果堆焊一个四辊，因是单枪操作，整个堆焊流程操作下来需要四天时间，成本较高。对此，该公司技术人员创新堆焊技术，研发出十字架四辊双枪焊技术，使一个单枪堆焊四天才能完成的任务，缩短到两天就可完成，效率提升明显，且堆焊质量也能得到保证。

  “下阶段，我们将进一步推进电焊焊接、等离子数控切割智慧制造的阶段计划，不断探索打造一条智能化、集成化、高效化的机器人电焊、切割工艺线。”方大特钢建安公司副总经理谢雨田表示。

  据方大特钢的张宇亮介绍，近年来，跟着社会信息化技术的持续不断的发展，设备智能化已成为众多制造企业优化人力资源、释放生产力、淘汰落后工艺的有力方式之一。方大特钢巧借“两化融合”机遇，将目光瞄准多项人工操作设备，通过对设备做“智能化”升级，使老旧工艺得以淘汰、人力资源更加优化。

  在方大特钢3号高炉水渣池作业现场，一台行车从氤氲的水蒸气中呈现出它修长的身姿，精准地停在水渣坑的一角，将池中的水渣用抓斗转运至旁边的水渣料场，行云流水般的精准操作让前来观摩的众多行车“老司机”竖起了大拇指，因为这台行车驾驶室里空无一人。

  “这是我们最新改造的无人化智能行车，采用电脑程序自动控制，通过相应的数学模型计算与定位，实现行车无人化操作，在提升工作效率、淘汰落后岗位、优化人力成本方面起到非常好的作用。”该公司电气技术工程师肖缘剑在现场介绍道。

  作为钢铁企业诸多工序之一的高炉水渣转运现场，由于受生产高温影响，水渣池现场水蒸汽范围较大，行车在进行水渣抓取作业时，行车工往往无法凭肉眼对水渣池内渣坑进行精准定位，提升与开闭抓斗仅能通过记忆与习惯进行盲抓，存在漏抓以及设备碰撞的现象，且因不同的行车工操作习惯不同，作业精准度与设备常规使用的寿命没办法得到保证。

  “有什么办法能够既突破水蒸气造成的视野受限，又能统一每次的抓取速度与精度？”经过众多电气技术人员的讨论，最终，将行车人工操作改为程序自动操作的技改方案提上了议程。

  在经过电气工程师们的一番努力下，采用变频控制管理系统、PLC控制管理系统、视频监控系统、称重系统和远程控制管理系统改造的无人行车很快便投入了试运行，人员仅需坐在房间里对电脑程序进行例行监控，程序便能自动控制行车完成诸多原本需要人员操作的复杂动作，极大改善了行车操作人员的工作环境。

  “原先这个岗位的行车工必须在水蒸气环境下驾驶行车，工作环境比较艰苦，但现在仅需坐在办公的地方，便可远程完成水渣的装车工作，还能兼顾现场车辆的管理，工作环境可以说是有了翻天覆地的变化。”该公司运行事业部一名工作人员夸赞道。

  方大集团董事局主席方威曾指出，信息化、自动化的提高绝不是减人，更不是减工资，而是堵塞“跑冒滴漏”，提高质量和效率。围绕这一工作要求，方大特钢近年来陆续上马多项无人操作设备，没有一名员工因为岗位变动而被精简。

  据了解，该公司螺纹钢炉号挂牌工作一直由人工操作完成，当自动焊挂牌项目上线后，每个生产班组可优化1人到其它缺员岗位，仅棒材、优特钢两条生产线人。

  “目前，我们正积极做好焊挂牌岗位人员的岗位技能培训工作，一旦自动焊挂牌设备正常运作，原岗位的人员便可有序转移到精整操作、发货等缺员岗位上工作。”该公司轧钢厂综合管理部部长汪霞群说。

  此外，该公司铁路道口也早已由人工值守转为远程集中控制。在人工值守时，厂区内13个道口需要36名人员轮班负责看守。通过无人化技术改进，所有道口每班仅需2人通过电脑操作就可以完成。优化出来的其余人员则填补其他缺员岗位工作。该公司通过设备无人化操作升级，在解决各工序部分岗位缺员，以及节约人力成本方面起到相当大的作用。

  “下一步，我们打算对铁前系统原料场进行智能化改造，实现堆取料机的无人化操作，那时候，我们既能逐步提升平铺料的混匀质量，也能根据生产需求按需配置好岗位人员。要实现这一目标，不仅要不断加大对先进科技的学习与研发力度，还要更广泛地开展员工‘一专多能’技能培训，为日后进一步提升无人化智能制造水平、优化人力资源打好基础。”谈及未来，该公司一名技改项目管理人员说道。（徐根亮）