高压压球机主要由预压装置、压球机主体、油压支承系统形成一个机组，见图 2。

  预压装置由 2 部分所组成，一是调速电机、联轴器、减速机等传动部分；二是单头或双头 螺旋及加料嘴构成的预压装置。其作用是将细粉状物料进行预压缩、脱气、保证供料压力， 提高物料容重。对于不同品种、粒度的粉料，所需的最佳供料容积（或转速）不相同，因此 要求预压传动装置是可以调速的

  压球机主体由两个相对旋转的带有半槽的压辊、电动机、联轴器、减速机、双出轴联轴 器、 机架构成。 两个压辊一个是固定的， 另一个是可移动的， 目的是确保压球过程保持恒压， 当有硬物进入时可起安全保护作用。 双出轴联轴器一定要有挠性， 才能适应压辊移动的需求。 电动机最好选用变频调速电机， 以便根据物料特性需要调整辊子的转速。 因转速过快会出现 半球增多，降低成球率和成球质量。 油压支承系统主要由油箱、油泵、电动机、液压阀门和油缸组成。 影响成型机作业效率的核心部件是压球辊子， 压球轧辊的毛坯分为： 整体锻造和铸造的， 铸造的密度小，结构粗糙，但是比较经济。锻造而成的密度大，结构紧密，耐磨性号，寿命 长，球槽加工工艺性好，合适物料种类多，而且运行可靠，大多用于中高压的大型成型机， 但是成本高。 3、能力计算

  成球率计算如下： 成球率 φ=单位时间筛上合格球质量/单位时间总通过量×100% 3 对辊压球机应用

  因对辊压球机具有成球率高、消耗功率小、结构紧密相连、便于检修调试等优点，近几年在 转底炉工艺上成为了主要工序之一。另外对辊压球机一直被用来压制煤粉、铁粉、焦煤、铝 粉、铁屑、氧化铁皮、碳粉、矿渣、石膏、尾矿、污泥、高岭土、活性炭、焦末等各种粉末、 粉料、废料、废渣，大范围的应用于耐火材料、电厂、冶金、化工源、运输、供暖等行业。 经对辊压球机制作成型后的物料，节能环保，便于运输，提高了对废料的利用率，拥有非常良好 的经济效益与社会效益。 [参考文献] [1]曹希成.钢铁企业机电设备设计安装与检修维护手册[M].北京：北京冶金出版社，2007. [2]李健.现代烧结生产技术工艺流程、 设备选型计算与烧结效率实用手册[M].北京： 当代中 国音像出版社，2005.

  高压压球机一般计算压球机的通过量， 若计算压球机的球坯产量， 则将通过量乘以成球 率 φ。 压球机通过量计算见公式(1)、(2)： QV=60iVn×10-6 Qw=60iVnγ×10-6 式中 (1) (2)

  QV—单位时间容积通过量，m3/h； Qw—单位时间质量通过量，t/h； i— 一个压辊上的槽数； V— 每个球坯的容积，cm3； n— 压辊每分钟转数，r/min； γ— 单个球坯的容重，g/cm3。

  1） 。其中一个为定辊，另一个为可以前后水平移动的动辊，压力加在动辊两端的轴承座上。 高、中、低压压球机的不同，主要是加压方式和传动机构上的区别。低压压球机一般都会采用弹 簧加压，而中压和高压压球机则采用高压油缸加压。两辊辊面上可开出型槽，型槽数目和大 小根据要设计，其产品可为卵型、枕型或椭圆型

  日钢、荣钢、攀钢、龙莽等，在这几个项目中，仅马钢的造球方法是采用圆盘造球机，其余 各生产线上的成球方法都是采用对辊压球机， 也称高压压球机。 对辊压球机在这里得到应用 的原因之一是各个项目的产能都不高，正好能体现出自身的优势。 2 对辊压球机的分类及原理 对辊压球机因其应用物料的特性、 用途及压力大小不同， 分为低压压球机、 中压压球机、 高压压球机。至于三者的压力界定目前还没有统一的标准，一般都以线压力（成形压力通常 以总压力除以辊皮宽度表示，称之为线压力 的均为高压压球机。 对辊压球机主要靠两个相向转动的辊轮，使流入两辊间隙的混合料受压成型

  0 前言 在钢铁工业快速的提升的过程中，由于传统的高炉炼铁方式投资大、能耗高、流程长、污 染严重等因素的影响， 各种非高炉炼铁工艺成了世界各国研究的重点， 其中的转底炉直接还 原工艺在各国受到了极大的关注。我国在二十世纪九十年代初期开始对转底炉技术进行研 究，尤其在近几年一直备受青睐，陆续建设了多条转底炉工业化示范项目。目前转底炉直接 还原工艺基本可分为两类： 一是以回收冶金废弃物为原料， 如高转炉瓦斯灰、 轧钢氧化铁皮、 钒钛磁铁矿综合利用等；二是以铁精粉为原料，直接还原成珠铁，这种工艺方法已有多次的 实验成果，虽然国外曾经报道过建设商业规模工厂，但在我国还没有工业示范项目；这种工 艺方法属于正在发展中的先进的技术。目前我国建成并能连续运转的江苏沙钢集团 30 万吨转 底炉、四川龙莽集团 7 万吨转底炉、四川攀枝花钢铁公司 10 万吨转底炉、马鞍山钢铁股份 有限公司 20 万吨转底炉等工艺线是属于第一种类型，得到国内相关专家的鉴定及认可。对 辊压球机在这些工艺线上起到了及其重要的作用，为整条线的顺利运转提供了有利条件。 1 对辊压球机起源 对辊压球机是发展较早、应用最多的压团法设备。在冶金行业造块方法可分为 3 类：烧 结、球团和压团。压团时一般需配入少数的黏结剂，其适用的粒度范围比较宽，且过程 简单，其产品团块可直接用或者经过热处理后再使用。团块的冶金性能好，但加工成本 较高。同时与需要造块的铁精矿或粉矿的巨大数量相比，压团设备的生产能力有限。所以， 铁矿石压团法未能在钢铁工业中得到发展。 然而在有色金属火法冶炼中， 常采用烧结法和压 团法。在粉煤成型中，压团法仍是唯一的造块法。 冶金工业部于 1992 年 3 月批准了 YB/T 019—1992 对辊式高压粉矿压块机标准， 这充分 说明此种设备应用比较多而且很受关注， 同时该标准的制定为设备的设计和选型提供了统一 参考依据。 在转底炉工艺路线里，原料的成型设备有圆盘造球机、对辊压球机两种。其中圆盘造球 机在设备成本与生产技术上相对来说还是比较成熟， 但是生产的球团含水量高， 后续烘干工艺要消耗 很大的能量， 通常用膨润土做粘结剂， 直接还原后膨润土成分大部分留在直接还原球团中， 降低产品的质量；同时圆盘造球机使用原料范围窄，产量低。对辊压球机的设备造价与维护成 本稍高，但制球过程中可选用有机粘结剂，且有机粘结剂在燃烧过程中能够给大家提供部分热量， 燃烧产物少，不可能影响到直接还原后产品的质量。 近几年来国内各大钢铁企业先后兴建了转底炉直接还原铁项目，如马钢、沙钢、莱钢、